仓库进料作业流程

仓库进料作业流程

仓库进料作业流程

  1.0 目的

  为了进一步规范和完善仓库进料作业程序,确保进料得到合理、及时的处理,控制进料数量,以满足生产需要。

  2.0 范围

  适用于本公司对外采购的所有原材料、辅助材料,发外加工的物料、半成品。

  3.0 职责

  3.1 物控部(仓库):负责物料的接收,清点与入库、记帐工作。

  3.2 物控部(采购):负责来料过程中的供应商异常情况的协调与处理工作。

  3.3 品管部:负责物料的品质检验工作。

  4.0作业程序

  4.1供应商送货

  4.1.1采购员要求供应商按照公司要求填写规范、完整、准确的《送货单》,若为生产急料,采购员须于供应商送货到厂前1个小时通知仓库作好收货准备工作,若为供应商晚上送货厂的当天下次前通知仓管员加班收货。

  4.1.2供应商送货到仓库后,仓管员核对《送货单》与《采购订单》或《发外加工单》或《物料请购单》各项内容是否相符。并在《采购订单》上作好相应的记录,以备追溯与查核;若为供应商原因错误,要求供应商纠正,并要求供应商送货人员在纠正处签名确认,若为我方原因错误,则通知相应的采购员确认何种原因出错,直至清楚后方可收货。

  4.1.3若对单无误,则由仓管员通知供应商送货人员或公司搬运人员,将需检验的物料卸在指定的收料待检区,将不需要检验的物料直接卸在物料暂存区。若是生产急料,仓管员可将料收到生产备料区。

  4.2进料数量验收

  4.2.1货卸至指定区域后,仓管员将大件箱数与《送货单》核对后,再按照20%-50%的比例抽查单位包装,单位包装内若出现包装不足的现象,应与供应商送货员一起确认,再加大比例抽样(最高100%清点),同时,通知采购员前来确认。

  4.2.2加大比例抽样比例后,计算出包装不足的平均数量,然后计算出总的包装不足数量,由供应商送货员更改《送货单》并签名,之后,仓管员方可盖“收货章“,并在《送货单》上注明实收数量。

  4.2.3对于来料数量无法清点或难以清点的物料,仓管员应在《送货单》上注明 “细数未点”字样,表示具体数量待检验或计量后确认。

  4.2.4仓管员在核对、点收实物过程中,若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求(包括包装破烂,来料凌乱,无物料标识或标识不清等),即通知采购员,由采购员与供应商进行沟通、处理。

  4.2.5若来料为生产急料或为品质可在30分钟内鉴定的物料,由仓管员在接到《送货单》后5分钟内通知品管员进行现场检验。

  4.2.6仓管员清点完物料数量后10分钟内,将《送货单》(若无《送货单》,则开具《内部联络单》交品质部进料检验员,并说明物料所在位置,以便品管员对物料进行品质检验。免检物料不需要品管人员检验,直接办理入库。若是外发缝制的半成品,则要求供应商提供该批次产品的《半成品/成品检验报告单》,直接办理入库,若不能提供则通知后整QC组长进行检验。非生产用物料(办公用品、设备及其配件除外)由品管员同用料部门进行现场品质验收。

  4.2.7数量验收处理时间:仓管员处理一般性非急用料的时间为30分钟,处理急料的时间为10分钟内。

  4.3进料品质验收

  4.3.1品质部进料品管员收到《送货单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。检验过程具体按《进料检验作业流程》及相关检验标准进行,必要时,须对物料进行相关的测试与检验,检验完毕后贴上相应检验标签,检验标签上注明物料名称、检验员、检验日期等内容;

  4.3.2经检验判定合格的,品管员须在物料外包装明显位置贴上“合格”标签,并做好检验记录,在检验结果判定后30分钟内出具检验报告并转交个物控部、仓库,仓管员及时将物料搬运到指定的储存位置摆放。

  4.3.3经品质判定不合格的,品管员需在10分钟内报告品质经理,具体按《进料不合格品处理作业流程》进行作业。

  4.4入库与进帐

  4.4.1仓管员在收到品管员的《检验报告》、《送货单》后,应对进仓物料详细填写《物料标识卡》,尾数贴上《尾数标签》

  4.4.2仓管员将物料进到相应仓位后,于10分钟内详细填写物料《物料存卡》;

  4.4.3仓管员按实际进仓数量及单据管理要求于物料进仓后2小时内开具《材料/半成品进仓单》;

  4.4.4仓管员在开具《材料/半成品进仓单》的当天内入好帐目,要求良品入良品帐,不良品入不良品帐;

  4.5表单处理

  4.5.1仓管员根据《材料/半成品进仓单》制作《每日收货汇总表》,并于当天下午下班前将《材料/半成品进仓单》、《每日收货汇总表》交仓库主管审核,仓库主管审核后于次日上午9:00前由仓管员将《材料/半成品进仓单》报送财务部、物控部采购处,仓库主管将《每日收货汇总表》报送物控部物控处。

  4.5.2仓管员将当天产生的单据分类,归档保管。

  5.0处罚规定

  5.1采购员未提前通知仓库作好收货前准备工作的,处罚责任采购员5元/次;

  5.2仓管员未核对《送货单》与《采购订单》,并在《采购订单》上签署收货记录的罚款5元/次,若因此造成超收或错收物料的,按公司《赔偿管理制度》进行赔偿。

  5.3未经制造www.aishibei.com中心总监批准仓管员超《采购订单》数量收货的,按公司《赔偿管理制度》进行赔偿。

  5.4仓管员将需检验而未经品管员检验的物料入仓的,罚款10元/单;

  5.5品管员未在检验完成后30分钟内出具《检验报告》并分送到相关部门的,罚款5元/单。

  5.6物料进仓时,仓管员未依《仓库管理制度》进行摆放的,罚款5元/次;

  5.7物料进仓归位后,仓管员未在规定的时间内登记卡帐或台帐的,罚款5元/次。

  5.8仓管员收料进仓不作计量,在抽查时发现物料不足的,对仓管员出发10元/次,并视情况按《赔偿管理制度》进行处理;

  5.9仓库未在规定时间内报送相关表单的,处罚责任人5元/次。

  6.0相关表单

  6.1《送货单》

  6.2《采购订单》

  6.3《物料请购单》

  6.4《每日收货汇总表》

  6.5《检验报告》

  6.6《检验标签》

  6.7《物料标识卡》

  6.8《尾数标签》

  6.9《物料存卡》

  6.10《材料/半成品入库单》

篇2:仓库进料作业流程

仓库进料作业流程

  1.0 目的

  为了进一步规范和完善仓库进料作业程序,确保进料得到合理、及时的处理,控制进料数量,以满足生产需要。

  2.0 范围

  适用于本公司对外采购的所有原材料、辅助材料,发外加工的物料、半成品。

  3.0 职责

  3.1 物控部(仓库):负责物料的接收,清点与入库、记帐工作。

  3.2 物控部(采购):负责来料过程中的供应商异常情况的协调与处理工作。

  3.3 品管部:负责物料的品质检验工作。

  4.0作业程序

  4.1供应商送货

  4.1.1采购员要求供应商按照公司要求填写规范、完整、准确的《送货单》,若为生产急料,采购员须于供应商送货到厂前1个小时通知仓库作好收货准备工作,若为供应商晚上送货厂的当天下次前通知仓管员加班收货。

  4.1.2供应商送货到仓库后,仓管员核对《送货单》与《采购订单》或《发外加工单》或《物料请购单》各项内容是否相符。并在《采购订单》上作好相应的记录,以备追溯与查核;若为供应商原因错误,要求供应商纠正,并要求供应商送货人员在纠正处签名确认,若为我方原因错误,则通知相应的采购员确认何种原因出错,直至清楚后方可收货。

  4.1.3若对单无误,则由仓管员通知供应商送货人员或公司搬运人员,将需检验的物料卸在指定的收料待检区,将不需要检验的物料直接卸在物料暂存区。若是生产急料,仓管员可将料收到生产备料区。

  4.2进料数量验收

  4.2.1货卸至指定区域后,仓管员将大件箱数与《送货单》核对后,再按照20%-50%的比例抽查单位包装,单位包装内若出现包装不足的现象,应与供应商送货员一起确认,再加大比例抽样(最高100%清点),同时,通知采购员前来确认。

  4.2.2加大比例抽样比例后,计算出包装不足的平均数量,然后计算出总的包装不足数量,由供应商送货员更改《送货单》并签名,之后,仓管员方可盖“收货章“,并在《送货单》上注明实收数量。

  4.2.3对于来料数量无法清点或难以清点的物料,仓管员应在《送货单》上注明 “细数未点”字样,表示具体数量待检验或计量后确认。

  4.2.4仓管员在核对、点收实物过程中,若发现供应商物料不符合本厂产品防护及有关采购要求(包括包装破烂,来料凌乱,无物料标识或标识不清等),即通知采购员,由采购员与供应商进行沟通、处理。

  4.2.5若来料为生产急料或为品质可在30分钟内鉴定的物料,由仓管员在接到《送货单》后5分钟内通知品管员进行现场检验。

  4.2.6仓管员清点完物料数量后10分钟内,将《送货单》(若无《送货单》,则开具《内部联络单》交品质部进料检验员,并说明物料所在位置,以便品管员对物料进行品质检验。免检物料不需要品管人员检验,直接办理入库。若是外发缝制的半成品,则要求供应商提供该批次产品的《半成品/成品检验报告单》,直接办理入库,若不能提供则通知后整QC组长进行检验。非生产用物料(办公用品、设备及其配件除外)由品管员同用料部门进行现场品质验收。

  4.2.7数量验收处理时间:仓管员处理一般性非急用料的时间为30分钟,处理急料的时间为10分钟内。

  4.3进料品质验收

  4.3.1品质部进料品管员收到《送货单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。检验过程具体按《进料检验作业流程》及相关检验标准进行,必要时,须对物料进行相关的测试与检验,检验完毕后贴上相应检验标签,检验标签上注明物料名称、检验员、检验日期等内容;

  4.3.2经检验判定合格的,品管员须在物料外包装明显位置贴上“合格”标签,并做好检验记录,在检验结果判定后30分钟内出具检验报告并转交个物控部、仓库,仓管员及时将物料搬运到指定的储存位置摆放。

  4.3.3经品质判定不合格的,品管员需在10分钟内报告品质经理,具体按《进料不合格品处理作业流程》进行作业。

  4.4入库与进帐

  4.4.1仓管员在收到品管员的《检验报告》、《送货单》后,应对进仓物料详细填写《物料标识卡》,尾数贴上《尾数标签》

  4.4.2仓管员将物料进到相应仓位后,于10分钟内详细填写物料《物料存卡》;

  4.4.3仓管员按实际进仓数量及单据管理要求于物料进仓后2小时内开具《材料/半成品进仓单》;

  4.4.4仓管员在开具《材料/半成品进仓单》的当天内入好帐目,要求良品入良品帐,不良品入不良品帐;

  4.5表单处理

  4.5.1仓管员根据《材料/半成品进仓单》制作《每日收货汇总表》,并于当天下午下班前将《材料/半成品进仓单》、《每日收货汇总表》交仓库主管审核,仓库主管审核后于次日上午9:00前由仓管员将《材料/半成品进仓单》报送财务部、物控部采购处,仓库主管将《每日收货汇总表》报送物控部物控处。

  4.5.2仓管员将当天产生的单据分类,归档保管。

  5.0处罚规定

  5.1采购员未提前通知仓库作好收货前准备工作的,处罚责任采购员5元/次;

  5.2仓管员未核对《送货单》与《采购订单》,并在《采购订单》上签署收货记录的罚款5元/次,若因此造成超收或错收物料的,按公司《赔偿管理制度》进行赔偿。

  5.3未经制造www.aishibei.com中心总监批准仓管员超《采购订单》数量收货的,按公司《赔偿管理制度》进行赔偿。

  5.4仓管员将需检验而未经品管员检验的物料入仓的,罚款10元/单;

  5.5品管员未在检验完成后30分钟内出具《检验报告》并分送到相关部门的,罚款5元/单。

  5.6物料进仓时,仓管员未依《仓库管理制度》进行摆放的,罚款5元/次;

  5.7物料进仓归位后,仓管员未在规定的时间内登记卡帐或台帐的,罚款5元/次。

  5.8仓管员收料进仓不作计量,在抽查时发现物料不足的,对仓管员出发10元/次,并视情况按《赔偿管理制度》进行处理;

  5.9仓库未在规定时间内报送相关表单的,处罚责任人5元/次。

  6.0相关表单

  6.1《送货单》

  6.2《采购订单》

  6.3《物料请购单》

  6.4《每日收货汇总表》

  6.5《检验报告》

  6.6《检验标签》

  6.7《物料标识卡》

  6.8《尾数标签》

  6.9《物料存卡》

  6.10《材料/半成品入库单》

篇3:进料验收管理办法

  进料验收管理办法

  第一条 本公司对物料的验收以及入库均依本办法作业。

  第二条 待收料

  物料管理收料人员于接到采购部门转来已核准的“采购单”时,按供应商、物料别及交货日期分别依序排列存档,并于交货前安排存放的库位以利收料作业。

  第三条 收料

  (一)内购收料

  1.材料进厂后,收料人员必须依“采购单”的内容,并核对供应商送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清查数量无误后,将到货日期及实收数量填记于“请购单”,办理收料。

  2.如发觉所送来的材料与“采购单”上所核准的内容不符时,应即时通知采购处理,并通知主管,原则上非“采购单”上所核准的材料不予接受,如采购部门要收下该等材料时,收料人员应告知主管,并于单据上注明实际收料状况,并会签采购部门。

  (二)外购收料

  1.材料进厂后,物料管理收料人员即会同检验单位依“装箱单”及“采购单”开柜(箱)核对材料名称、规格并清点数量,并将到货日期及实收数量填于“采购单”。

  2.开柜(箱)后,如发觉所载的材料与“装箱单”或“采购单”所记载的内容不同时,通知办理进口人员及采购部门处理。

  3.其发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮……等异常时,经初步计算损失将超过5000元以上者(含),收料人员即时通知采购人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理,并尽可能维持异状态以利公证作业,如未超过5000元者,则依实际的数量办理收料,并于“采购单”上注明损失数量及情况。

  4.对于由公证或代理商确认,物料管理收料人员开立“索赔处理单”呈主管核示后,送会计部门及采购部门督促办理。

  第四条 材料待验

  进厂待验的材料,必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期,且与已检验者分开储存,并规划“待验区”以为区分,收料后,收料人员应将每日所收料品汇总填入“进货日报表”以为入帐清单的依据。

  第五条 超交处理

  交货数量超过“订购量”部分应予退回,但属买卖惯例,以重量或长度计算的材料,其超交量的3%(含)以下,由物料管理部门于收料时,在备栏注明超交数量,经请购部门主管(含科长)同意后,始得收料,并通知采购人员。

  第六条 短交处理

  交货数量未达订购数量时,以补足为原则,但经请购部门主管(科长含)同意者,可免补交,短交如需补足时,  物料管理部门应通知采购部门联络供应商处理。

  第七条 急用品收料

  紧急材料于厂商交货时,若物料管理部门尚未收到“请购单”时,收料人员应先洽询采购部门,确认无误后,始得依收料作业办理。

  第八条 材料验收规范

  为利于材料检验收料的作业,质量管理部门就材料重要性及特性等,适时召集使用部门及其他有关部门,依所需的材料质量研订“材料验收规范”,呈总经理核准后公布实施,以为采购及验收的依据。

  第九条 材料检验结果的处理

  (一)检验合格的材料,检验人员于外包装上贴合格标签,以示区别,物料管理人员再将合格品入库定位。

  (二)不合格验收标准的材料,检验人员于物品包装贴不合格的标签,并于“材料检验报告表”上注明不良原因,经主管核示处理对策并转采购部门处理及通知请购单位,再送回物料管理凭此以办理退货,如特采时则办理收料。

  第十条 退货作业

  对于检验不合格的材料退货时,应开立“材料交运单”并检附有关的“材料检验报告表”呈主管签认后,凭此异常材料出。

  第十一条 实施修正

  本办法呈总经理核准后实施,修订时亦同。